钢管专用涡流探伤流水线 涡流探伤检测系统

1.1 产品方案

1.1.1 探伤方法：超声波、涡流——钢管螺旋前进、点式探伤

        通道数：8通道涡流探伤    点式探伤

48通道超声波探伤 水浸法探伤

1.1.2 被探产品规格：

直径范围 (D)： 89 – 273 mm 

壁厚范围 (s)： 5.5- 50.0 mm

s/D 比：大 0.26

管长：4.0–14.02 m

加工状态：轧制、热处理、矫直

无油，无氧化皮，无明显突出物，无毛刺等以及其他液体和油脂

表面温度：max 45°C 

外径公差:±1.0%

壁厚公差:±8.0%

椭圆度:内外径公差

管体的弯曲度:≤2.0mm/m (大不超过10mm)

管端弯曲度:≤3mm (管端长度: 1.5m)

垂直锯断，无放射状毛刺，无变形、无翘头，无突起，端面光滑。

1.1.3 探伤设备检测能力及技术参数：

一、技术参数

⑴ 检测速度：5-10 m/分钟 ,外径177.8的管子能达到7m/min。

⑵ 检测功能：检测管内外纵向缺陷、管内外横向缺陷、管壁测厚及夹层

检验、涡流检验，根据自动探伤结果，系统可对被检钢管自动进行分选。

⑶ 可以检测带墩粗头钢管的直段。

⑷ 声光报警功能： 在自动探伤的过程中，当系统检查到缺陷或耦合不良时，系统将自动产生声光报警。

⑴ 超声：

纵向缺陷：12mm 长缺陷，缺陷深度5%壁厚，小0.2mm 或小3 

倍的表面粗糙度，缺陷宽度0.5mm；当壁厚大于约3mm，可以分辨出

内外壁纵向缺陷。

横向缺陷：20mm 长缺陷，缺陷深度5%壁厚，小0.2mm 或小3 

倍的表面粗糙度，缺陷宽度0.5mm；当壁厚大于约3mm，可以分辨出

内外壁横向缺陷。

分层缺陷：￠6（平底孔），50％壁厚深度，距离内、外表面至少2mm。

单金属管壁厚静态测量精度： 单点测量精度±0.05mm

漏报率：0%

误报率：≤1.0%

检测重复性：相同缺陷通过设备10次，准确重现；

信噪比：≥10dB

检测盲区：横向：≤100+2倍壁厚 mm；纵向：≤ 50 mm

圆周灵敏度差：≤3dB；

稳定性（连续工作两小时后）: ≤2 dB

换规格调整时间：换规格时间≤10分钟 ，样管校核≤20分。

⑵ 涡流

纵向人工缺陷（刻槽）：50mm长×0.1mm宽×5%壁厚深度(小深度

0.3mm)

漏报率：0%

误报率：≤1.0%

喷标误差：±25mm

检测重复性：相同缺陷通过设备10次，准确重现；

可探测缺陷：管体纵向缺陷；

信噪比：≥10dB  管子材质和表面粗糙度导致信噪比低于3:1的除外；

圆周灵敏度差：≤3dB；

稳定性（连续工作两小时后）: ≤2 dB

消磁效果：管体剩磁小于10高斯；

1.2生产检测能力、产量详细计算

按每天工作20h（仪器预热、更换探头和吊装钢管减去1h），一年按300天计，探伤速度按10m/min（除去钢管之间的时间间隔），设备作业率90%，设备检测能力为：m/y ==60x10X20x300==3600000（米/年）

1.3机组参数

涡流探伤工艺描述

将钢管从买方辊道拨料至我方上料台架→拨料装置再将钢管拨至旋转辊道→旋转辊道传动钢管螺旋前进→前压紧定位机构落下→涡流探头跟踪装置落下→涡流探伤开始→中压紧定位机构落下→超声探头跟踪装置升起→超声波探伤开始→后压紧定位机构落下→旋转辊道传动钢管螺旋前进至下料辊道→确定有无缺陷给出相应信号→根据有无缺陷完成下料或分选。

设备工作时，拨料机构将钢管拨至旋转辊道，钢管通过旋转辊道带动旋转前进。本套设备检测中央主机由一套涡流检测机构、一套纵伤检测机构、一套横伤检测机构以、一套测厚、分层伤检测机构及三套套压辊驱动装置组成。钢管到达检测主机处后，分别进行涡流、超声波纵伤检测、横伤检测、分层测厚检测。检测主机前后有均一套压紧驱动装置（共三套），用以保证钢管通过检测主机时匀速、稳定。

涡流超声波探头原地固定上下升降跟踪探伤。涡流探头固定跟踪于钢管上部，对钢管进行跟踪探伤；超声探头放置于钢管底部水槽中，形成螺旋扫查模式，探头与钢管以水做为耦合剂，且耦合用水可以循环使用。探出缺陷后，仪器给出报警信号，并进行喷标标记，后有伤钢管拨至废品槽，无伤钢管传送至下道工序。

设备控制分两种状态：手动、自动。手动状态下，各种动作均手动控制，适合设备功能试验或样管调试；自动状态下，所有动作均自动完成，无需人为干预。以上各种状态均可通过急停开关实现复位停止运行。